(Parsdorf, 02.06.2025). Der unverzichtbare Partner kommt aus Bad Wörishofen: Viele Automotive-OEMs setzen bei ihren Luxusmarken auf die Zusammenarbeit mit der Osbra GmbH – und ihrer Technikexpertise in den Bereichen Spritzguss und Reaktionstechnik. Der KraussMaffei-Kunde wächst nachhaltig und trotzt der allgemeinen Krise. 400 Mitarbeitern erzielen einen Umsatz von über 80 Millionen Euro im Jahr.     

Das Beste für jede Anwendung: Ab wann lohnen sich die hohen Anfangsinvestitionen des Spritzgießens, wann kann man den höheren Einzelteilpreis in Kauf nehmen, der bei Artikeln aus Polyurethan (PUR), durch viel Hand- und Nacharbeit entsteht? Bei der Osbra GmbH ist diese Frage Tagesgeschäft. Schließlich variieren die benötigten Stückzahlen von etwa 2000 pro Jahr für das „Volumenmodell“ DBX bei Aston Martin bis zu 40.000 für den BMW X6. Oft werden auch die Stärken beider Verfahren kombiniert und groß dimensionierte Artikel oder solche mit deutlichen Wandstärkensprüngen entstehen aus PUR, kleine Anbauteile dagegen im Spritzguss. Die Anlage kommt jeweils von KraussMaffei, beide Unternehmen arbeiten seit langem zusammen.

Im neuen Produktionsgebäude von Osbra – mit hocheffizienter Wärmerückgewinnung und einer Photovoltaikanlage, die bis zu 100 Prozent des Eigenbedarfs deckt – laufen fünf Spritzgießmaschinen von KraussMaffei mit Schließkräften von 1.600 kN (eine vollelektrische PX) bis 14.500 kN (Modell MX) und 13 Formenträger (Schließkraft bis 5.000 kN, Bauteilgewicht bis 12 Kilogramm). Das Ausstattungsniveau ist jeweils hoch, beginnend bei den Magnetaufspannplatten, mit denen sich die Rüstzeit beim Werkzeugwechsel deutlich reduzieren lässt. Eine der zwei vollelektrischen PX weist verbreiterte Platten auf (PX 161) und in einer MX 1.300 dreht sich eine hochverschleißfeste Schnecke. Gasinjektion ist ebenso möglich wie chemisches Schäumen.

Alle Maschinen nutzen LRX-Linearroboter und das komplette socialProduction-Paket von KraussMaffei, das digitale Lösungen zur Produktions-, Prozess- und Service-Steuerung umfasst. Bei den durch die Kleinserien häufigen Formenwechsel ist zudem die Maschinenfunktion APCplus interessant, die anhand der Schmelzeviskosität den Umschaltpunkt von Schuss zu Schuss anpasst und schon ab dem Anfahren extrem gewichtskonstante Bauteile erzeugt.

Seinen Kunden bietet Osbra ein Rundum-Paket, von der Entwicklung über den Prototypenbau bis zur Lieferung kompletter Baugruppen, inklusive Elektronikkomponenten und Verkabelung, die das Werk als sogenanntes ZB-Bauteil verlassen, also fertig für den Zusammenbau des Fahrzeugs. So entsteht etwa für die G-Klasse etwa die komplett lackierte Stoßstange (2,8 Kilogramm Schussgewicht, Material Polypropylen) mit integrierten PDC-Sensoren (Park Distance Control).  Beim Kühlergrill desselben Modells fallen zwei Abdeckungen sowie Chromakzente ins Auge, die in drei verschiedenen Farbvarianten heißgeprägt werden. Für Innenraumbauteile wie Mittelkonsolen und Dachhimmel verarbeitet Osbra auch Teppich und Textilien.

Seit 2024 ist die G-Klasse erstmal in einer voll elektrischen Version bestellbar – und die präsentiert zwei Highlights. Neben einem neu gestalteten LED-beleuchteten Kühlergrill, schuf man auch eine zweiteilige Stauraumbox, die an der Hecktür dort sitzt, wo bisher das Reserverad seinen Platz finden konnte. In der Box ist das Ladekabel praktisch verstaut, der Fahrer kann sie vom Sitz aus ver- und entriegeln. Die dafür verbauten Elektronikkomponenten bedeuten, dass die Box absolut regendicht sein und die üblichen Klimawechseltests verzugsfrei bestehen musste. Die Entwicklung erwies sich als anspruchsvoll, aber sie gelang als Teamarbeit zwischen Mercedes und Osbra.     

Für künftige Projekte wird es nötig sein, die Fertigung in Bad Wörishofen um eine zusätzliche Halle mit großem Formenträger und zwei Polyurethananlagen zu erweitern. Das Angebot von KraussMaffei wurde schon angefordert.