(München, October 21 2021) „Wir machen Fahrzeuge leichter. Damit Sie mehr Nutzlast transportieren können. Und weniger Energie verbrauchen.“ Das ist das unternehmerische Credo der Carbon Truck &Trailer GmbH. Eine neue iPul-Strangziehanlage für Leichtbauprofile aus Carbonfaser-verstärktem Kunststoff (CFK) trägt jetzt maßgeblich zum Erfolg des Unternehmens aus Stade bei. Die neu installierte Pultrusionsanlage, geliefert von der britischen KraussMaffei Tochter Pultrex produziert Profilteile für rund 70.000 Fahrzeugchassis jährlich.

Pioniergeist bewiesen KraussMaffei und Pultrex nicht nur in der Konzeption der auf die Kundenbedürfnisse maßgeschneiderten Anlage. „Trotz aller Widrigkeiten konnte die Anlage termingerecht angeliefert und in Betrieb genommen werden“, erklärt Wolfgang Hinz, KraussMaffei Vertriebsleiter Expert Sales Faserverbund und Oberflächentechnologien. Die politischen Unwägbarkeiten rund um den Brexit und den Auswirkungen und weitere Einschränkungen der Corona-Pandemie waren bei der Bestellung der Anlage Mitte 2020 ja noch nicht absehbar. „Die Erfahrung und das Commitment der Monteure und Projektleiter halfen, die Inbetriebnahme wie geplant zu erreichen“, so Hinz weiter.

Sitz der Carbon Truck &Trailer GmbH (Carbon TT) ist das CFK Valley in Stade / Niedersachsen. Das junge Unternehmen ist auf den Bau von Chassis auf Carbonfaserbasis für leichte Nutzfahrzeuge spezialisiert. Jetzt haben die CFK-Spezialisten am Standort Buxtehude bei Hamburg eine neue, hochautomatisierte iPul Pultrusionsanlage der KraussMaffei Tochter Pultrex in Betrieb genommen. Produziert werden große CFK- Profile in Serie, die in hochbelasteten Bauteilen z.B.für Busse, Kleinlastwagen und Wohnmobilen zum Einsatz kommen. „Die neue iPul-Anlage ermöglicht es uns, Bauteile in Serie mit konstant hoher Qualität herzustellen. Gleichzeitig ergänzt sie unser Alleinstellungsmerkmal im Bereich multiaxialer Pultrusion – weltweit gibt es nur fünf vergleichbare Anlagen“, so Gerret Kalkoffen, Geschäftsführer von CarbonTT

„Unsere Carbon-Leichtbaulösungen helfen dabei, die steigenden Anforderungen an Nachhaltigkeit, Effizienz und Sicherheit zu erfüllen. Besonders bei Batterie- und Wasserstoff-elektrischen Fahrzeugen, können Carbonfasern neben ihrem Gewicht auch weitere Materialvorteile ausspielen.“, erklärt Kalkoffen. Ein CFK-Chassis ist etwa 60% leichter als vergleichbare Stahl-Chassis – diese Gewichtsreduktion senkt den CO2 Ausstoß und steigert sowohl die Nutzlast als auch die Reichweite. Zudem kompensiert das CFK-Chassis das Mehrgewicht von Batterien bei Elektrofahrzeugen und schützt diese effektiv im Crash-Fall.

„Unsere Kunden sind anspruchsvolle Automotive-OEMs. Entsprechend hoch sind unsere Anforderungen an die Technik und den Service für unsere Produktionsanlagen“, so Kalkoffen. „Mit Pultrex haben wir einen Partner gefunden, der auf Jahrzehnte-lange Erfahrung in der Pultrusion zurückblicken kann und gemeinsam mit KraussMaffei einen schnellen und verlässlichen Service bietet.“

Vor allem das innovative Greiferkonzept der Pultrex-Anlage hat überzeugt. „Die Greifer arbeiten präzise und ohne Schlupf. Das ist die Voraussetzung für die hohe und konstante Qualität unserer komplexen CFK-Profile.“ Zudem kommen bei Pultrex und KraussMaffei alle Systemkomponenten sowohl bei der Misch- und Dosiertechnik als auch bei der Injektions- und Strangzieh-Technologie aus einem Haus. Und auch im Servicefall gibt es einen zentralen Ansprechpartner.

Bei der Produktion geben die Stückzahl- und Prozessanforderungen der Kunden von Carbon TT große automotive OEMs, den Takt vor. Hier kann die iPul-Technologie ihre hohe Leistungsfähigkeit voll ausspielen. Produziert werden kann mit einer Geschwindigkeit von bis zu 2,25 m / Minute bei 20 Tonnen Zugkraft. Für große und komplexe Profile kann sogar mit bis zu 40 Tonnen im Parallelbetrieb pultrudiert werden.

Für die faltenfreie Umformung multiaxialen Geleges hat CarbonTT eine eigene Gelegeführung entwickelt. Diese kommt bei der neuen Anlage erstmalig zum Einsatz. Die Injektionsbox ermöglicht es, die außergewöhnlich großen Profile bei dicken Wandstärken und hohem Faservolumenanteil fehlerfrei und schnell zu imprägnieren.

Die Fasern werden in der Injektionsbox mit einer Polyurethan-Matrix getränkt und der endgültigen Profilform angenähert. Zugleich vermeidet die geschlossene Box störende Gerüche, die bei der Fertigung mit offenen Wannenbädern auftreten.

Das Werkzeug wurde von Carbon TT entsprechend Spring-in und Schrumpf von der Endgeometrie adaptiert und konstruiert. Die Profile werden von der Anlage automatisiert auf Endmaß beschnitten und im Anschluss weiter verarbeitet.

CarbonTT entwickelt und produziert hochbelastbare Strukturbauteile aus Carbonfaser-verstärktem Kunststoff für die Automobil-Branche, sowie entsprechende Fertigungs- und Montageverfahren für deren kosteneffiziente Herstellung. Gemeinsam mit Volkswagen, StreetScooter und Daimler wurden unterschiedliche Chassis-Konzepte erfolgreich auf die Straße gebracht. Seit 2019 besteht eine Partnerschaft mit der Rheinmetall Gruppe mit dem Ziel der schnellen und sicheren Industrialisierung entwickelter Bauteile und Prozesse. Hier hält CarbonTT Gebrauchsmuster und Patente im Bereich Komponenten-Design, Fügeprozess und automatisierter Fertigung.